一、燃烧系统参数优化

1. 定期校准燃烧器空间定位，保持火焰与窑体轴线的合理偏差范围

2. 清理燃料喷嘴积碳，确保雾化角与喷射动量符合设计规范

3. 调整二次风配比，优化燃烧区流场分布

二、机械结构状态管理

1. 实施托轮轴承间隙动态监测，及时更换磨损超标的滚柱组件

2. 完善轮带滑移量检测体系，保持合理的液压挡轮压力设定

3. 定期检查窑体椭圆度，矫正筒体变形导致的密封失效

三、系统阻力调节措施

1. 优化预热器旋风筒结构参数，降低系统局部阻力损失

2. 调整高温风机变频参数，建立风量-压力联动控制模型

3. 在窑尾烟室加装可调式泄压阀组，实现压力波动的快速响应

四、原料特性控制要点

1. 建立入窑物料筛分检测制度，控制粒径分布范围

2. 配置在线水分检测仪，实现高湿物料的预干燥处理

3. 优化废物配伍方案，避免高氯含量物料集中入窑

五、辅助系统改进方案

1. 增设窑头负压补偿风机，构建压力平衡控制系统

2. 改造窑尾密封装置，采用石墨块+弹簧补偿复合结构

3. 实施DCS系统升级，集成压力智能调节算法模块

通过上述多维度的技术改进，可有效控制窑头压力波动，保障焚烧系统的长周期稳定运行。实施过程中需注意各子系统间的协同配合，定期进行热工测试与参数优化。